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Albatros, le pari d’un architecte visionnaire

A 72 ans, l’architecte naval Jean-Marie Finot fait le pari de lancer un dériveur lesté construit en grande série, dans le but d’attirer un nouveau public vers la voile. Avec sa coque très large et construite en carbone, l’Albatros s’avère rapide et sensible, tout en offrant plus de stabilité qu’un dériveur classique. Grâce aux 31 kilos de plomb placés dans la dérive, pas besoin d’acrobaties au trapèze, le rappel suffit – un bel atout pour les nouveaux pratiquants, comme pour les adultes qui reviennent à la voile légère. Vendu avec mât carbone et voiles North pour 7 500 euros, l’Albatros en offre beaucoup pour son prix. Embarquement immédiat !
  • Publié le : 08/08/2014 - 00:23
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largeur et stabilité

Largeur et stabilité

Large de 1,95 mètre pour une longueur de 4,30 mètres, l’Albatros offre une grande stabilité de forme. Cette qualité est encore renforcée par la présence d’un lest de 31 kilos dans la dérive en Twintex, ce qui rend le trapèze inutile à deux. Avec une dizaine de degrés de gîte, la carène se désaxe, offre le minimum de surface mouillée, ce qui permet à l’Albatros de planer au près. © L.C Laurent Charpentier

bouchain, bout-dehors et voile à corne

Bouchain, bout-dehors et voile à corne

Foc sur enrouleur et grand-voile à corne et à bordure libre sont livrés de série (surface des deux voiles : 14,60 m2), mais le gennaker et son bout-dehors sont en option (850 euros). Les espars sont en carbone pultrudé et le gréement dormant en textile. Un deuxième pied de mât, situé plus en avant, permet de gréer l’Albatros en catboat (sans foc), pour le solitaire. Notez le bouchain évolutif et la largeur d’une carène typique des plans Finot. © L.C Laurent Charpentier

trois pièces pour une fabrication en série

Trois pièces pour une fabrication en série

L’Albatros est constitué de trois pièces principales, moulées à chaud et sous pression. En bas, la coque, en stratifié carbone/vinylester, dont l’épaisseur varie de 2 à 6 millimètres (poids : 28 kilos). Au milieu, la structure, en verre/vinylester (13 kilos), qui vient se poser dans la coque et se fixe avec une colle polyuréthane bi-composants. En haut, le pont (22 kilos), lui aussi en carbone monolithique, vient se coller sur l'ensemble. La pièce mauve est le puits de dérive rapporté. © J.H.H Jung Hee Han

un très lourd investissement

Un très lourd investissement

Fabrication d’un des moules de coque de l’Albatros par fraisage d’un bloc d’aluminium de 10 tonnes (chez Bretagne Sud Modelage Industriel, à Muzillac). En comptant un poinçon et une matrice pour chacun des trois moules, ce sont pas moins de 60 tonnes de métal qui ont été nécessaires… Et dont la plus grande partie a été transformée en copeaux ! © J-M.F Jean-Marie Finot

outil industriel novateur

Outil industriel novateur

C'est la première fois qu'un voilier est construit en stratifié de carbone moulé sous pression, à chaud. Les tubes visibles sur la matrice servent à chauffer le moule à 80°C par circulation d'huile. L'un des objectifs de Jean-Marie Finot, qui a mis au point ce procédé, est d'utiliser dans le futur des matériaux plus écologiques et recyclables. © J-M.F Jean-Marie Finot

la peau en carbone de l albatros

La peau en carbone de l'Albatros

Jung Hee Han, architecte d'origine coréenne qui seconde Jean-Marie Finot sur le projet Albatros, devant une coque juste démoulée. La fibre de carbone utilisée est spécialement ensimée pour être utilisable avec une résine vinylester. Remarquez, sur la table à droite, le puits de dérive en carbone prêt à être collé à l'intérieur. © L.C Laurent Charpentier

renfort d une seule pièce

Renfort d'une seule pièce

Collée sur la peau de carbone de la coque, la structure en verre/vinylester, moulée à chaud, d'un seul tenant, contribue à rigidifier le bateau et à reprendre les efforts. L'air hermétiquement emprisonné entre la coque et cette pièce, puis entre elle et le pont qui viendra par-dessus, constituera une réserve de flottabilité. © L.C Laurent Charpentier

préparation au collage du pont

Préparation au collage du pont

Le pont en carbone de l'Albatros, ici à l'envers, vient d'être ébarbé. Deux agents de production dérochent (poncent) légèrement la résine, sans toucher à la fibre, pour le préparer au collage. Une fois accastillé, le pont sera fixé sur la pièce de structure collée – vous l'avez vu sur la photo précédente – dans la coque. © L.C Laurent Charpentier

les architectes de l albatros

Les architectes de l'Albatros

Jung Hee Han, à gauche, et Jean-Marie Finot, près du pont d'un Albatros. Finot, concepteur du bateau et des procédés de fabrication est épaulé par le jeune Coréen pour la réalisation des moules, la mise en place des procédures de fabrication et leur suivi. Ils sont ici réunis dans l'atelier de montage des bateaux, chez Sotira, à Pouancé (Maine et Loire). © L.C Laurent Charpentier

la dérive lestée

La dérive lestée

Réalisée en Twintex (peau en verre et polyamide, intérieur en mousse) par moulage à chaud sous pression, la dérive est lestée de 31 kilos de plomb. Albert Galisson, responsable de l'atelier de montage, montre, à droite, comment, dans le puits de dérive, se présentent l'axe et le système de blocage de cet appendice. © L.C Laurent Charpentier

un safran sur mesure

Un safran sur mesure

Comme la dérive, le safran est réalisé en Twintex, avec des moules créés spécifiquement pour l'Albatros. La pelle est logée dans une tête dissymétrique en aluminium (elle a une seule face), ce qui permet d'alléger son poids sans compromettre son efficacité. © L.C Laurent Charpentier

les moyens d une production en grande série

Les moyens d'une production en grande série

En créant une société au nom évocateur de Toussurleau, Jean-Marie Finot (ici avec Philippe Dubois, de Sotira) s'est donné les moyens de produire en France et en grande série. L'important investissement consenti dans des outillages performants a pour but de réduire les coûts de revient et de proposer un voilier marin et rapide à prix serré, pour attirer un nouveau public vers la voile. © L.C Laurent Charpentier

un cockpit ouvert, autovideur et spacieux

Un cockpit ouvert, autovideur et spacieux

Le dessin de l'antidérapant évoque les plumes d'un oiseau ou les écailles d'un poisson. Juste en arrière du puits de dérive, une console d'accastillage permet le renvoi de toutes les manœuvres au barreur (le bateau est aussi prévu pour naviguer en solitaire). De part et d'autre de la tourelle d'écoute de grand-voile, notez les anneaux destinés à fixer la longe d'un harnais de sécurité. © L.C Laurent Charpentier

l albatros, un dériveur inspiré du wizz

L'Albatros, un dériveur inspiré du Wizz

Sur un cahier des charges imaginé en 1980 par Daniel Nottet, alors rédacteur en chef adjoint de Voiles et Voiliers, Jean-Marie Finot a créé le Wizz, dont l'essai du prototype (présenté ici) a paru en janvier 1981. Ce dériveur novateur construit par Bénéteau a été produit à 3 600 exemplaires. Sa carène préfigurait déjà celle des 60 pieds Open dessinées par Finot pour le Vendée Globe. L'Albatros, mieux construit, plus léger et rapide, est son lointain descendant. © D.A Daniel Allisy

planer au près

Planer au près

Même si, sur cette image, il manque quelques nœuds de vent pour le démontrer, l'Albatros est dessiné pour planer, même au près, avec cet angle de gîte d'une dizaine de degrés. Nous l'avons expérimenté sans difficulté, tout comme l'un des premiers essayeurs du bateau, Philippe Delhumeau, multi champion de France de Fireball. © L.C Laurent Charpentier

le pari d un dériveur accessible à tous

Le pari d'un dériveur accessible à tous

Facile à manœuvrer, rassurant et sensible à la barre, l'Albatros peut être mené sans trapèze par un équipage léger : c'est dire qu'il ne pose aucun problème pour deux adultes ! Dans la brise, il fonce à tire d'aile dès qu'on abat, ce qui nécessite quand même quelques bonnes notions de voile et un goût certain pour les sensations de vitesse. Vous embarquez ? © L.C Laurent Charpentier

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